В столичном технопарке «Строгино» открылась умная фабрика по производству различных изделий с применением аддитивных технологий. Как рассказала Наталья Сергунина, заместитель Мэра Москвы, там используют более 200 инновационных 3D-принтеров. Они связаны в единую экосистему, которая позволяет контролировать расход материала для печати, время работы и другие параметры. Такое решение помогает быстро изготавливать партии деталей, востребованных в пищевой и легкой промышленности, автомобилестроении, медицине и фармацевтике, ювелирном деле, строительстве, аэрокосмической индустрии, энергетике и других отраслях.

«Технологии 3D-печати стали еще активнее развиваться у нас после ухода иностранных поставщиков. Новый проект в технопарке «Строгино» — это первая в России столь масштабная специализированная площадка. На ней задействовано больше 200 самых современных 3D-принтеров. Их мощности хватает не только для изготовления пробных партий изделий, но и серийного производства. На замену импортным аналогам там уже делают корпуса для электроники и другие комплектующие», — отметила Наталья Сергунина.

3D-принтеры на фабрике в технопарке «Строгино» работают на базе инновационных аддитивных технологий, когда объемное изделие слой за слоем печатают на основе данных виртуальной модели. В основном это устройства, которые создают детали путем плавления и продавливания термопластичного волокна через формирующее отверстие. Такое оборудование используют для создания предметов простых форм с небольшим количеством элементов.

Для производства деталей высокой четкости или имеющих гладкую поверхность применяют модели с технологией стереолитографии, суть которой заключается в том, что жидкий полимер превращается в пластик с помощью лазера.

Другой вид 3D-принтеров, где высокомощный лазер спекает мелкие частицы порошка полимера, используют для получения деталей со сложной геометрией, в том числе с внутренними элементами и тонкими стенками. Изготовленные таким способом изделия отличаются высокой прочностью.

Возможности фабрики позволяют производить продукцию самых разных размеров и форм: от образцов в несколько микрон (например, моделей ювелирных украшений) до крупногабаритных объектов. Так, для сети столичных супермаркетов инженеры изготовили партию светильников из пластика, а для интернет-сервиса по доставке продуктов питания — ящики для распределения заказов. Среди других реализованных проектов — строительные заглушки, корпуса для пультов беспилотных летательных аппаратов, подвесные фигуры для оформления ресторана, восьмиметровые статуи, а также различные сувенирные изделия.

Подготовка компьютерной модели для печати и создание ранней версии продукта занимают всего несколько часов. На производство небольшой тестовой партии уходит до пяти дней. В зависимости от поставленной задачи готовые детали могут обработать на фрезерном или токарном оборудовании, нанести текстильное покрытие, краску, лак или особый укрепляющий состав, если изделие будет размещаться на улице. Для габаритных объектов делают несущие каркасы.

«В существующих реалиях, когда скорость имеет важное значение, без 3D-печати не обойтись. Создать мелкую серию таким методом выходит во много раз дешевле и быстрее, чем с помощью любых других технологий. Если на обычном производстве только изготовление матрицы изделия занимает от шести до девяти месяцев, то благодаря 3D-печати можно получить до 50 тысяч экземпляров меньше чем за неделю», — пояснил Виталий Просвирнин, генеральный директор компании, открывшей фабрику.

Помимо скорости, в числе основных преимуществ 3D-печати — высокое качество продукции и небольшой расход материала (например, по сравнению со штамповкой или литьем, когда для создания изделия необходимо изменить форму первоначальной заготовки).